取力器齿轮精度等级

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1、齿轮精度主要是控制齿轮在运转时齿轮之间传递的精度，比如：传动的平稳性、瞬时速度的波动性、若有交变的反向运行，其齿侧隙是否达到，如果有冲击载荷，应该稍微提升精度，从而减少冲击载荷带给齿轮的破坏。　　2、如果以上这些设计要求比较高，则齿轮精度也就要定得稍高一点，反之可以定得底一点　　3、但是，齿轮精度定得过高，会上升加工成本，需要综合平衡　　4、你上面的参数基本上属于比较常用的齿轮，其精度可以定为：7FL，或者7-6-6GM精度标注的解释：　　7FL：齿轮的三个公差组精度同为7级，齿厚的上偏差为F级，齿厚的下偏差为L级　　7-6-6GM：齿轮的第一组公差带精度为7级，齿轮的第二组公差带精度为6级，齿轮的第三组公差带精度为6级，齿厚的上偏差为G级，齿厚的下偏差为M级　　5、对于齿轮精度是没有什么计算公式的，因为不需要计算，是查手册得来的。　　6、精度等级的确定是工程师综合分析的结果，传动要求精密、或者是高负载、交变负载……就将精度等级定高一点　　7、精度等级有5、6、7、8、9、10级，数值越小精度越高　　8、(齿厚)偏差等级也是设计者综合具体工况给出的等级，精密传动给高一点，一般机械给低一点，闭式传动给高一点，开式传动给低一点。　　9、(齿厚)偏差等级有C、D、E、F、G、H、J、K、L、M、N、P、R、S级，C级间隙，S级间隙。　　10、不管是精度等级，还是偏差等级，定得越高，加工成本也越高，需要综合分析之后再具体的给出一个恰当的精度等级和偏差等级。　　11、对于齿轮的常规检验项目，分为3组检验项目，分别如下：　　12、第一组检验项目主要是保证传递运动的准确性，其项目包括：切向综合公差Fi''''、周节累积公差Fp、k个周节累积公差Fpk、径向综合公差Fi"、齿圈径向跳动公差Fr、公法线长度变动公差Fw　　13、第二组检验项目主要是保证传递运动的平稳性、噪声、振动，其项目包括：切向一齿综合公差fi''''、基节极限偏差fpb、周节极限偏差fpt、径向一齿综合公差fi"　　14、第三组检验项目主要是保证载荷分布的均匀性，其项目包括：齿向公差Fβ、接触线公差Fb、轴向齿距极限偏差Fpx　　15、齿轮的齿坯公差的精度等级为：5、6、7、8、9、10级　　16、齿轮中间的孔公差、及其形位公差：IT5、IT6、IT7、IT8级　　17、齿轮轴的尺寸公差、及其形位公差：IT5、IT6、IT7　　18、顶圆直径公差：IT7、IT8、IT9　　19、基准面的径向跳动、基准面的端面跳动：根据直径的大小，按照5、6、7、8、9、10级查表　　20、需要说明一下：我给出的·第一组、第二组、第三组检验项目是比较全的，但是，在实际中，在实际的图纸上，我们列出的检验项目没有这么多，太多了不但给检验带来麻烦，还增加制造成本，所以，在图纸上只检验其中的几项即可，你可以参看一下专业的齿轮图纸，也可以在《机械设计手册》上看看例题，在此给你列出常规要检查的、在图纸上要列出来的项目：　　21、小齿轮的检验项目：　　21、根据你上面给出的参数，小齿轮的精度等级可以定为7FL，接下来级，就是按照精度等级差手册：　　22、周节积累公差Fp：0.063　　23、周节极限偏差fpt：0.018　　24、在图纸上标注的齿坯公差：内孔按照IT7级：在手册上按照孔径大小查《标准公差表》　　25、顶圆的径向跳动：按照外径尺寸大小查《标准公差表》　　26、大齿轮的检验项目：　　27、周节积累公差Fp：0.090　　28、周节极限偏差fpt：0.020　　29、在图纸上标注的齿坯公差：内孔按照IT7级：在手册上按照孔径大小查《标准公差表》　　30、顶圆的径向跳动：按照外径尺寸大小查《标准公差表》

刀具的应用促进齿轮制造技术发展(取力器)

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在目前的齿轮制造业中，各家公司的齿形加工工艺大致相同。汽车齿轮大多数采用滚齿、剃齿和热后珩齿工艺，少数企业和部分轿车企业采用滚齿和热后磨齿工艺，而重载齿轮传动业普遍采用滚热磨工艺。取力器　　滚齿在制齿加工方面占了70%以上份额，采用高速滚齿意义重大。为了实现高速滚齿，滚齿机必须提高刚性，提高滚刀头的驱动功率，提高数控、伺服功能，实现温度补偿等等，同时也要推广应用高性能、高效刀具。　　目前生产中应用

滚刀有效切削长度的计算方法(取力器)

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齿轮滚刀的有效切削长度是指能切出齿轮全齿高所需的滚刀轴向长度(L0t)min。在齿轮加工中，需要计算滚刀有效切削长度的情况很多。如滚切双联齿轮的小齿轮时，若小齿轮为斜齿轮且与大齿轮相距很近，则需验算滚刀滚切小齿轮时是否会与大齿轮相碰。滚刀外径越小，轴向长度越短，与大齿轮相碰的可能性就越小。但是，滚刀外径过小会影响齿根键槽部分的强度(此时可考虑将滚刀与刀轴做成一体);此外，如滚刀轴向长度过短，可能无法切出完整的小齿轮。因此在这种情况下需要计算滚刀的轴向长度。此外，(L0t)min也是计算滚刀齿部总长度(考虑串刀长度)的基础。取力器　　计算方法　　可推导计算出滚切直齿轮时的(L0t)min。对于普通精度的滚刀，由于螺旋升角很小，可认为法向齿形角等于轴向齿形角。设过切点P的啮合线与齿轮齿顶圆直径的交点为a，与滚刀齿顶线的交点为b，则工件齿形在啮合线a与b点之间形成。过a点作啮合线的垂线与滚刀齿顶线交于c‘，设c’外侧的滚刀齿顶齿角为c，则滚刀齿部沿法向的距离(即不需串刀即可切出齿轮全齿高的长度)为(L0n)min=2(pm/2+CE)=pm+2L3(1)　　计算时之所以代入滚刀法向齿距的一半(pm/2)，是因为假设滚刀的齿顶高等于其齿根高。虽然实际上并不要求滚刀齿顶高一定等于其齿根高，只要求滚刀齿全高大于工件齿全高、滚刀齿顶高等于工件齿根高即可(工件齿根高为(fa1+c1)m，其中fa1为工件齿顶高系数，c1为径向间隙系数，齿根位置如图1中RS所示)，但代入工件齿根高RS进行计算比较麻烦。为简化计算，不妨假设滚刀齿根高等于滚刀齿顶高，此时RS=pm/2。由于实际滚刀齿根高通常小于工件齿根高，因此按式(1)算出的滚刀(L0n)min值稍有增大，计算结果更为安全。　　可知，为使滚刀切出完整齿形，必须满足L3≥L2，因为需要计算滚刀的长度，故可取其极限情况L3=L2。L2为实际参与切削的长度，在加工双联齿轮进行验算时即取此长度，其计算公式为L2=L1+Qa=L1+QC’tana1=L1+ENtana1=L1+(NP+ME-PM)tana1　　=L1+[L1tana1+(fa1+c1)m-x1m]tana1　　=(tan2a1+1)L1+(fa1+c1-x1)mtana1　　(2)式中：L1=Ra1sin(aa1-a1)Ra1工件的齿顶圆半径aa1工件的齿顶圆压力角，cosaa1=rb1/Ra1=mz1cosaa1/Ra1求得L2后，取L3≥L2，代入式(1)即可求出(L0n)min，滚刀的轴向长度则为(L0t)min=(L0n)min/cosg0　　(3)式中g0滚刀的螺旋升角由于g0通常较小(约3°，cos3°≈0.9986)，而滚刀有效切削长度后要圆整到mm，因此也可直接将(L0n)min作为(L0t)min。　　上述公式虽是按滚切直齿圆柱齿轮的情况推导出的，但若将有关参数换成法向参数，以当量齿轮代替工件，也可将其近似用于斜齿圆柱齿轮的计算。如需验算滚切双联齿轮时小齿轮是否会与大齿轮相碰，则应以式(2)算出的L2的两倍作为(L0t)min，即(L0t)min=2L2是参与切削的滚刀长度。式(1)算出的值则是不串刀时滚刀应有的长度。

中国工程机械齿轮传动制造行业现状分析(取力器)

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目前，我国以上海汽车齿轮总厂、陕西法士特公司为代表的骨干齿轮制造企业和研究所，完成汽车齿轮、摩托车齿轮、工程机械齿轮传动、农机齿轮、工业齿轮变速箱和高速重载齿轮、特殊专用齿轮传动、齿轮专用装备等各类产品的技术引进和消化，使我国齿轮传动制造业近十年得到了跨越式的发展。　　首先，汽车手动变速箱(含重、中、轻、微)，轿车变速箱，摩托车齿轮、工程机械换挡变速箱，大、中型农机变速传动的配套，已经基本立足国内

我国齿轮行业测试仪器领域现状(取力器)

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目前，我国齿轮行业测试仪器和设备十分缺少，由此造成我国年产2000多万台的齿轮箱总成质量缺乏可靠的测试数据。为彻底改变我国齿轮行业零部件内在质量的落后状况，必须重视和加强测试仪器和设备的发展。　　目前，我国齿轮行业内大约只有300家齿轮生产厂具有仪器基本配套的计量室，总计约有三坐标测量仪200多台，这些仪器大多是从国外进口的。各类(机械、光电、数控)齿轮测量仪器1000余台，其中齿轮测量中心30余